【技術(shù)領(lǐng)域】
[0001] 本發(fā)明涉及射頻器的諧振桿用殷鋼冷鐓絲的生產(chǎn)方法，滿足諧振桿適用的所需的 硬度與膨脹系數(shù)的要求，并能夠滿足冷鐓加工的材料及其生產(chǎn)方法，尤其是關(guān)于膨脹合金 材料鎳基4J36的改進。
【背景技術(shù)】
[0002] 隨著移動通信業(yè)務(wù)飛速發(fā)展，射頻器成為通訊基站的建設(shè)中不可或缺的產(chǎn)品，而 在射頻器中又大量運用到諧振桿產(chǎn)品。諧振桿做為射頻器的核心部件，多年來因其精度要 求較高而采用棒材進行車床車削加工，但近年來隨著國內(nèi)外通訊行業(yè)進一步的發(fā)展和國內(nèi) 通信主設(shè)備商進軍國際市場的加速，射頻器件的市場需求越來越大，而目前制造諧振桿均 采用數(shù)控機床（CNC)對諧振桿進行切削加工，因此帶來的問題是加工材料浪費嚴重，材料 利用率僅有60%~70%，而且加工時間較長，加工效率僅為30~40個/小時。諧振桿的 加工效率成為制約客戶提升產(chǎn)品產(chǎn)量、降低各項成本的障礙。在對現(xiàn)有技術(shù)的研究和實踐 過程中發(fā)現(xiàn)：傳統(tǒng)冷鐓加工方法主要用于制造螺栓、螺母、鐵釘、鉚釘和鋼球等零件。鍛坯材 料可以是銅、鋁、碳鋼、合金鋼、不銹鋼和鈦合金等，材料利用率可達80~90%，不但提高了 加工效率，更加節(jié)省材料，降低產(chǎn)品制造成本。而現(xiàn)有的諧振桿材料由于要滿足硬度及膨脹 系數(shù)的要求，因此其不能采用冷鐓方法進行一次成型加工。
【發(fā)明內(nèi)容】
[0003] 本發(fā)明要解決的技術(shù)問題在于提供一種射頻器的諧振桿用殷鋼冷鐓絲的生產(chǎn)方 法，以獲得滿足射頻器中的諧振桿所需的硬度與膨脹系數(shù)的要求，同時能夠滿足冷鐓加工 的要求的冷鐓絲。
[0004] 發(fā)明構(gòu)思：在國標允許范圍內(nèi)適當調(diào)整原有4J36膨脹合金材料成分，融入新的生 產(chǎn)方法。
[0005] 為解決上述技術(shù)問題，所述冷鐓絲選用4J36膨脹合金材料，其包含的各組分 為（wt. % 表示）：鎳：35-37%，錳：0· 2-0. 6%，硅：彡 0· 3%，磷：彡 0· 2%，碳：彡 0· 05%，硫： < 0.02%，鐵：余量。
[0006] 所述冷鐓絲的生產(chǎn)方法包括以下步驟：真空熔煉一電渣重熔一鍛打開坯一熱軋 成型一粗絲拉拔一酸白坯料一打磨修邊一退火處理一酸洗檢查一冷拉一熱處理，其中： 1)真空熔煉：將原料金川Ni板、金屬硅、Μη、純Fe經(jīng)烘烤后裝入錦州東方電爐有限公 司生產(chǎn)的ZGHL0. 25-250-1型真空感應(yīng)熔煉爐中進行熔煉，融化總質(zhì)量的70%后加大功率高 速熔化，當全熔后待達到精煉溫度1460-1660°C (優(yōu)選1500°C )后進入精煉期，精煉保持30 分鐘，精煉后期轉(zhuǎn)低真空（1〇3 -10 1 Pa),大功率攪拌1-3分鐘出鋼，澆注電極。
[0007] 2)電渣重熔：用質(zhì)量比為1 :1的螢石與二氧化鈦制備引弧劑，用CaF2、Al203和CaO 制作重熔電渣系，其中，三者的質(zhì)量百分比為：CaF2 :65%-75%，A1203:15%-25%，CaO:余量； 裝爐、引弧造渣、冶煉、補縮、冷卻，制成鋼錠坯；加渣時勺不允許和結(jié)晶器、電極棒同時接觸 或渣勺亂搗結(jié)晶器上的渣料，引弧電流為500-1500A，渣全熔后再進行正常冶煉，控制電流 2500-3000A，電壓38-41V，使電極熔化，直到結(jié)晶器裝滿為止，冶煉完結(jié)進行補縮、重熔鋼錠 冷卻脫錠空冷。
[0008] 所述真空冶煉工序與電渣重熔工序，使用的ZGHL0. 25-250-1型真空感應(yīng)熔煉爐 有效地提高了合金鋼的純凈度和組織結(jié)構(gòu)均勻性，改善了鋼錠的表面、內(nèi)在質(zhì)量，提高合金 鋼的性能，進一步降低了鋼中非金屬夾雜物的產(chǎn)生量。
[0009] 3)鍛打開坯： (1) 預(yù)熱：鋼錠坯由室溫加熱到850°c，預(yù)熱30-50分鐘； (2) 升溫：升溫到1050-1150°C翻錠坯，保溫40-50分鐘； (3) 保溫：達到鍛造溫度時，始鍛溫度> 1KKTC，終鍛溫度> 950°C。
[0010] (4)鍛制：采用二輕一重，二均勻的操作法制成鋼錠。
[0011] 所述的鍛制是鍛打開始以較小的變形量進行輕擊，等塑性提高后酌情重擊，臨近 終鍛溫度時再輕擊，要求變形均勻，避免在同一位置反復(fù)撞擊，鍛打過程中要勤翻身，勤進 料，每次進料量應(yīng)小于鉆寬，大于壓下量，避免產(chǎn)生錘印和折迭，破壞表面，影響冷鐓鋼的質(zhì) 量。
[0012] 4)熱軋成型：材料裝入退火爐的溫度：< 600°C;升溫時間彡120分鐘；加熱溫度： 1100-1150°C ;保溫時間：彡30分鐘，始軋溫度：彡IKKTC ;終軋溫度彡950°C。
[0013] 上述熱軋工序，進爐前對生產(chǎn)備件進行裝配和調(diào)整，可避免在軋制過程中產(chǎn)生折 疊或劃傷，破壞產(chǎn)品表面，形成開裂的裂紋。
[0014] 5)粗絲拉拔：作業(yè)前，先進行配模，按變形要求用聚晶模進行拉拔處理。
[0015] 所述粗絲拉拔工序，需根據(jù)尺寸要求，選擇合適孔型的模具，配模工藝標準如下：單位（_)"*"表示退火(退火溫度參見《井式真空電爐熱處理(退火）一覽表》）<2 18.0* - <2 17.0* - <2 16.0* - <2 15.0* - <2 14.0* - <2 13.0* - <2 10.0* 和 C 8.5* 井式真空電爐熱處理(退火）一覽表
6)酸白坯料:用硫酸浸泡、鹽酸漂洗至白色，酸洗溫度30-70_°C，酸洗時間20-35分鐘。 坯料酸洗液配比：
所述的酸洗工序，濃度以配酸的重量計算，酸洗后的坯料必須浸洗和高壓水沖洗干凈， 方便找出表面裂紋。
[0016] 7)打磨修邊：檢查材料表面情況，如有表面缺陷(如毛邊、包皮、裂紋)，用手提式砂 輪進行修磨處理。
[0017] 8)退火處理：將粗絲放置在井式真空退火爐中進行退火處理，溫度在 800°C _850°C，保溫 1-2 個小時。
[0018] 9)酸洗檢查：用硫酸浸泡、鹽酸漂洗至白色，酸洗溫度50-80°C，酸洗時間8-15分 鐘。檢查材料表面情況，用手提式砂輪進行輕修，要求表面缺陷深度不超過0. 5mm。
[0019] 10)精拉：（1)配模：需根據(jù)尺寸要求，選擇合適孔型的模具，配模工藝標準如下： 單位（_)"*"表示退火(退火溫度參見《井式真空電爐處理(退火）一覽表》)，<2 18.0* - <2 17.0* - <2 16.0* - <2 15.0* - <2 14.0* - <2 13.0* - <2 10.0* 和 C 8.5。
[0020] (2)精拉：每拉下一個規(guī)格都需進行酸洗檢查，修磨處理。 11)熱處理：將冷拉后的絲材放置在井式氬氣保護光亮退火爐中進行熱處理，熱處理溫 度在800°C -850°c，保溫1-2個小時后空冷，出料。
[0021] 上述的退火熱處理和熱處理，可以改善或消除鋼材在鑄造、鍛打、乳制等過程中所 造成的各種組織缺失以及殘余應(yīng)力，并細化晶粒，防止了應(yīng)力集中，從而降低了冷鐓鋼的開 裂幾率，可以承受較大的變形量，具有較大的延伸率、斷面收縮率、較好的塑性以及較高的 韌性和強度。
[0022] 本發(fā)明從影響冷鐓鋼質(zhì)量的鋼的化學(xué)成分、表面缺陷、設(shè)備調(diào)整、晶粒度和軋制方 法4大因素出發(fā)，使用ZGHL0. 25-250-1型真空感應(yīng)熔煉爐有效地提高了合金鋼的純凈度和 組織結(jié)構(gòu)均勻性，改善了鋼錠的表面、內(nèi)在質(zhì)量，提高合金鋼的性能，降低了鋼中非金屬夾 雜物的含量和H、0的氣體含量；脫氧、細化晶粒，擴大鋼的變形量、延伸率、斷面收縮率、較 好的塑性以及較高的韌性和強度；進爐前對生產(chǎn)備件進行裝配和調(diào)整，可避免在軋制過程 中產(chǎn)生折疊或劃傷，破壞產(chǎn)品表面，形成開裂的裂紋通過對坯料進行反復(fù)的酸洗、修磨、退 火、拉拔，做到表面零缺陷。經(jīng)客戶實際加工發(fā)現(xiàn)，此材料即滿足硬度及膨脹系數(shù)的要求，又 能采用冷鐓方法進行一次成型加工。材料利用率可達95%，不但提高了加工效率，更加節(jié)省 材料，降低廣品制造成本。
【具體實施方式】
[0023] 實施例1 諧振桿用冷鐓絲，其化學(xué)成分為（wt. %表示）：鎳：35. 6%，錳：0. 35%，硅：0. 3%，磷： 0· 18%，碳：0· 02%，硫：0· 015%，鐵：63· 535%。
[0024] 實施例2 諧振桿用冷鐓絲，其化學(xué)成分為（wt. %表示）：鎳：36. 8%，錳：0. 5%，硅：0. 28%，磷：
浙公網(wǎng)安備33038102332317號